1、适用范围：主要用于硫化高档面包车胎等产品；
2、产能：双模定型硫化机4台为一组，共8副模具。生产效率与传统机型有较大提升。
3、操作人员配备：双模定型硫化机4台为一组，共8副模具，两组只需要配备1个熟练的操作工人。
4、能源消耗：极大节约了电能、蒸汽消耗。
5、我公司产品的优势：
1)硫化机配有装卸胎机械手，自动化程度极高。机械手定位采用编码器，定位精准。减少操作工人的操作量，操作工只需提前将轮胎放入存胎架，硫化机即可自动完成所有硫化步骤（包括装卸胎），减少了由于装卸胎而导致的工时，极大的降低了操作工的工作量，同时提高了产能。
2)主机采用新型的主油缸在上的单层结构形式，品牌选用台湾品牌，而且该机可以平底安装，不用专门制作基础，省时省力，节约成本。
3)开合模采用线性滑轨运动副导向，品牌选用台湾品牌,重复定位精度高，能有效减少上下半模之间合模面的损伤，不但避免了轮胎硫化后废边的出现，而且有效减少模具的修理费用；此外，还能有效解决胶囊上夹具与模具定位面之间，因定位不准而导致中心杆歪曲的问题。同时采用编码器定位，极大的提高了定位精度。
4)所有的硫化机机架均采用一体焊接的形式，并使用大型的龙门加工中心加工而成。整个加工的过程当中，机架在一次装夹的情况下，完成所有的加工工艺，使得主油缸安装平面与基准面之平行度、左右线性滑轨安装平面之平行度、左右线性滑轨安装平面与基准面之垂直度等重要精度参数得以保证在0.15mm以内。
5)配备了新型的中心机构，通过使用全数控加工设备，保证机械加工精度和缸筒内壁的光洁度，并通过氮化处理，使缸筒内壁的硬度得以强化，保证缸筒的使用寿命。此外，选用全进口的由“铁氟龙+碳纤维+耐热不锈钢”组成的组合密封方式，在取得很好密封效果的同时，保证密封件的使用寿命在6个月甚至更长，有效降低设备的维修率。
6)采用新型的“迷宫式”的热板结构。流道经过特殊设计，并且内部流道通过加工中心直接加工完成，保证了精度的同时，又使得热板在使用过程中可以升温迅速、温度均匀、热效率高，既提高了产品质量，又缩短了硫化时间，节约了能源。
7)上、下热板之间需运动部位用旋转接头过渡，旋转接头一般可使用多年，在使用的过程中，即使出现泄漏，也只要更换磨损的密封垫即可，其成本才几块钱而已，大大节省了维修费用，节约了能源。
8)首先，采用“套叠式”的保温罩结构，无论开模还是合模状态下，都能有效防止模具和热板上的热量散失，有利于提高热能的使用率，降低了机台周边的环境温度；其次，保温罩的拆卸也比较方便，便于模具的更换；再次，保温罩的骨架材料结实，遭遇碰撞不易变形。
9)电气控制柜操作面板上安装有256色真彩的人机界面（触摸屏），能够将实现如下功能：
a)显示硫化过程中的所有工艺步序，并可根据需要对每个步序的时间进行设定。
b)显示硫化过程中，温度和压力随时间变化的曲线图，并自动进行替换保存。
c)显示和设定液压系统的参数，以及故障报警等信息。
d)显示所有I/O参数的动作情况，并可对动作参数进行修改，便于进行日常维护、修理。
e)可以对胶囊动作计数，便于对班产和日产情况进行统计汇总。
f)其他客户所需要的信息。
10)配备了适用于“氮气硫化” 工艺的热工管路系统，该热工系统既适用于“氮气硫化”的工艺，也能满足“蒸汽硫化”的工艺。经过中策等轮胎厂家实际使用的效果证明，该热工系统具有先进性，不仅完全满足工艺要求，而且结构紧凑，布局合理，便于维修。此外，根据客户需求可以选用更先进的“集成式”热工阀组，节能效果更加明显，但价格会相应的增加。
11)液压系统整体功能齐全，检修方便。配置了水冷却系统，对油液进行循环降温，还具有超温报警、超压堵塞报警和低液位报警等常见故障自诊断功能。
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硫化机系列
浙江数通实业有限公司